天水直径120的1.4028圆钢短头

来源：无锡君上金属制品有限公司 时间：2025-03-19 08:19:21 [举报]

1.4028 不锈钢具有以下性能：
力学性能：抗拉强度在淬火回火状态下为 800-1000MPa，屈服强度淬火回火状态下≥600MPa，伸长率淬火回火状态下≥10%，硬度 HRC 一般为 45-51，退火状态下 HB 硬度小于 235。其强度较高，能承受较大拉力，同时具有一定的延伸能力，兼具硬度与韧性，适用于制造承受高负荷的零部件。
耐腐蚀性：铬含量在 12%-14%，使其在大气、水以及一些弱腐蚀介质中，有较好的耐蚀性，能抵御一定程度的化学侵蚀。在中等、非含氯介质中具有足够的抵抗力，在超过 600°C 的氧化气氛中展现出良好的耐腐蚀性。不过，在强酸、强碱等环境中，耐腐蚀性会有一定局限性。
加工性能：退火状态下，具有良好的机械加工性能，可进行车削、铣削、钻孔、冲压等多种加工操作，也可通过锻造或热加工改变形状。可焊性尚可，可以采用常见的焊接方法进行焊接，但因碳含量较高，焊接时需控制温度和冷却速度，防止产生裂纹。
物理性能：密度约 7.72g/cm³，热导率约 30W/m・K，弹性模量 215GPa，线性膨胀系数 10.5×10⁻⁶K⁻¹。

1.4028 不锈钢具有较好的耐磨性，原因如下：
高硬度：1.4028 不锈钢属于马氏体不锈钢，经过合适的热处理后，其硬度可达到较高水平，一般淬火回火后硬度 HRC 可达 45 - 51 左右。高硬度使得材料表面能够抵抗磨损颗粒的切削和刮擦，减少因摩擦导致的材料损失，从而提高耐磨性。
合金元素的作用：其主要合金元素铬（Cr）含量在 12% - 14%，铬能提高钢的抗氧化性和耐腐蚀性，同时也有助于形成坚硬的氧化膜，这层氧化膜可以在一定程度上隔离金属基体与磨损介质的直接接触，减少磨损。此外，碳（C）含量在 0.26% - 0.35%，较高的碳含量可增加钢的强度和硬度，进一步提升耐磨性。
在实际应用中，1.4028 不锈钢常用于制造需要一定耐磨性的零部件，如热油泵轴、液压机阀、阀座、气缸套等。不过，其耐磨性也并非，在一些极端磨损条件下，如高负荷、高滑动速度以及存在尖锐磨损颗粒的环境中，可能仍需要采取额外的表面处理措施（如氮化、镀硬铬等）来进一步提高其耐磨性能。

1.4028 不锈钢的轧制过程通常包括以下步骤：
坯料准备：选用符合要求的 1.4028 钢坯，其化学成分需满足相关标准，例如碳含量在 0.26%-0.35%、铬含量在 12%-14% 等。钢坯在轧制前要进行检查，确保无明显缺陷，同时可能需要进行加热等预处理，以提高其可塑性，降低轧制力。
热轧：
加热：将钢坯加热至再结晶温度以上，一般在 1050 - 1200℃左右。这个温度范围能使钢坯处于良好的塑性状态，便于后续的轧制变形。
粗轧：使用粗轧机对加热后的钢坯进行轧制，通过多道次的轧制逐步减小钢坯的厚度，增加其长度和宽度。每次轧制的压下量根据钢坯的材质、尺寸和设备能力等因素进行调整，通常每次压下量在 10 - 30mm 左右。粗轧的目的是将钢坯初步加工成接近成品尺寸的中间坯料。
精轧：经过粗轧后的中间坯料进入精轧机进行进一步轧制。精轧机的轧制精度更高，通过控制轧辊的间隙、速度和轧制力等参数，使中间坯料达到成品所需的尺寸精度和表面质量。在精轧过程中，可能会采用多机架连轧的方式，以提高生产效率和产品质量的稳定性。例如，对于厚度要求在 3 - 35mm 的热轧钢板，精轧机可将中间坯料逐步轧制成符合要求的厚度。
冷却：热轧后的钢材需要进行快速冷却，以控制其组织和性能。常见的冷却方式有层流冷却、水雾冷却等。冷却速度对 1.4028 不锈钢的力学性能有重要影响，适当的冷却速度可以使钢材获得良好的强度和韧性。
冷轧（可选）：
酸洗：热轧后的钢材表面通常会有一层氧化皮，在冷轧前需要进行酸洗处理，以去除氧化皮和其他杂质，提高钢材表面质量。酸洗一般采用盐酸或硫酸等酸液进行浸泡清洗。
冷轧：将酸洗后的钢材送入冷轧机进行轧制。冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，通过冷轧可以进一步提高钢材的尺寸精度和表面光洁度，同时增加钢材的强度和硬度。冷轧通常采用多机架连轧的方式，总压缩率根据产品要求而定，一般在 60% - 90% 左右。例如，对于厚度要求在 0.4 - 3mm 的冷轧钢板，可通过冷轧机将热轧钢板进一步轧薄至所需厚度。
退火：冷轧过程中钢材会产生加工硬化，导致其韧性降低，为了恢复钢材的韧性和塑性，需要进行退火处理。退火方式有罩式炉退火和连续炉退火等，在退火过程中，将钢材加热至适当的温度并保温一定时间，然后缓慢冷却，使钢材内部的组织发生再结晶，从而消除加工硬化，提高钢材的性能。
平整：退火后的钢材可能会存在一些表面不平整或板形不良的问题，通过平整机进行平整处理，可改善钢材的板形和表面质量，提高其平整度和光洁度，同时也能适当调整钢材的力学性能。
在整个轧制过程中，需要严格控制各种工艺参数，如温度、轧制力、压下量、速度等，以确保 1.4028 不锈钢产品的质量符合要求。同时，还需要对轧制后的产品进行质量检验，包括尺寸精度、表面质量、力学性能等方面的检测，不合格的产品需要进行相应的处理或返工。

1.4028 属于马氏体不锈钢，其历史与不锈钢的发展历程紧密相关。
1912 年，德国化学家本诺・斯特劳斯开始系统研究铬对钢材性能的影响，发现铬处理后的钢材样品在潮湿环境下能保持光亮，无锈斑。1913 年，英国科学家亨利・布里尔利在寻找耐磨合金钢时，发现编号 1008 号样品含有 12.8% 的铬和 0.24% 的碳，不仅硬度惊人，还能在潮湿环境中保持光亮，这成为了不锈钢的雏形。1916 年，布里尔利获得英国技术专利，开始大量生产不锈钢。
此后，科学家们不断改进不锈钢的配方，20 世纪初期，法国冶金学家莱昂・吉列特深入研究过铬钢的配比，为后来的研究提供了宝贵数据。20 世纪中叶，美国科学家在研究高温涡轮发动机材料时发现，加入钛和钼的配方可以显著提升不锈钢的耐热性和强度。
1.4028 不锈钢在这一发展过程中逐渐形成特定的成分标准和性能特点。它在 20 世纪得到了广泛的应用和发展，由于其具有较高的强度、硬度和一定的耐腐蚀性，被用于制造各种需要耐磨、耐蚀性能的零部件，如热油泵轴、液压机阀、阀座、气缸套和弹簧等，也常用来制造测量器械和医用工器具等。

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马氏体不锈钢和奥氏体不锈钢的耐腐蚀性存在一定差异，具体如下：
耐均匀腐蚀性能
奥氏体不锈钢：含有较高的铬、镍等元素，其晶体结构为面心立方，组织均匀，具有良好的耐均匀腐蚀性能。例如，常见的 304 不锈钢（06Cr19Ni10），铬含量约 18% - 20%，镍含量 8% - 11%，在大气、水等环境中，能形成稳定、致密的钝化膜，不易发生均匀腐蚀，对许多弱腐蚀性介质如稀硫酸、磷酸等有较好的耐蚀性。
马氏体不锈钢：含铬量一般在 12% - 18% 之间，碳含量较高，其晶体结构为体心立方或体心正方。在一些环境中，马氏体不锈钢虽然也能形成钝化膜，但由于碳含量较高，会导致铬的碳化物析出，使钝化膜的完整性和稳定性不如奥氏体不锈钢，因此其耐均匀腐蚀性能通常稍逊一筹。例如，1.4028 不锈钢（X39Cr13），在相同的大气环境下，其生锈的可能性相对 304 不锈钢要高一些。
耐点蚀性能
奥氏体不锈钢：耐点蚀性能较好。这是因为其合金元素的配比使得钝化膜更加稳定，能够抵抗氯离子等侵蚀性离子的穿透。在含氯离子的环境中，如海水、某些化工溶液中，奥氏体不锈钢的点蚀电位较高，不易发生点蚀。例如，316L 不锈钢（022Cr17Ni12Mo2），由于添加了钼元素，其耐点蚀性能比 304 不锈钢更优，常用于海洋工程、医疗设备等对耐点蚀要求较高的领域。
马氏体不锈钢：耐点蚀性能相对较差。由于其组织特点和合金元素含量的限制，马氏体不锈钢表面的钝化膜在氯离子等侵蚀性离子作用下，更容易出现局部破坏，从而引发点蚀。例如，420 不锈钢（3Cr13）在含有少量氯离子的水中，就可能出现点蚀现象，限制了其在一些高氯环境中的应用。
耐应力腐蚀开裂性能
奥氏体不锈钢：一般具有较好的耐应力腐蚀开裂性能。其面心立方结构使其具有较好的韧性和抗变形能力，能够承受一定的应力而不发生开裂。不过，在特定条件下，如在高温、高浓度的氯化物溶液中，奥氏体不锈钢也可能发生应力腐蚀开裂，但相对马氏体不锈钢来说，其抵抗能力较强。
马氏体不锈钢：由于马氏体组织本身具有较高的硬度和强度，韧性相对较低，在应力作用下容易出现裂纹扩展。而且，马氏体不锈钢对氢脆比较敏感，在一些含氢环境中，氢原子容易进入金属内部，降低金属的韧性，增加应力腐蚀开裂的风险。因此，马氏体不锈钢的耐应力腐蚀开裂性能通常不如奥氏体不锈钢。
耐晶间腐蚀性能
奥氏体不锈钢：如果在敏化温度区间（450 - 850℃）加热，奥氏体不锈钢可能会出现晶间腐蚀倾向。但通过合理控制合金元素含量（如降低碳含量、添加钛、铌等稳定化元素）和采用合适的热处理工艺，可以有效提高其耐晶间腐蚀性能。例如，321 不锈钢（06Cr18Ni11Ti），由于添加了钛元素，在焊接等热加工过程中，能够有效抑制铬的碳化物在晶界析出，从而提高耐晶间腐蚀性能。
马氏体不锈钢：通常不存在明显的晶间腐蚀问题。这是因为马氏体不锈钢的碳含量较高，在热处理过程中，碳化物的析出行为与奥氏体不锈钢不同，一般不会在晶界形成连续的贫铬区，所以其耐晶间腐蚀性能相对较好，但这并不意味着马氏体不锈钢在所有情况下都不会发生晶间腐蚀，在某些特定的腐蚀环境和处理条件下，仍可能出现晶间腐蚀现象，但相对奥氏体不锈钢来说，发生的概率较低。
总体而言，奥氏体不锈钢的耐腐蚀性通常优于马氏体不锈钢，但马氏体不锈钢具有高强度、高硬度等特点，在一些对耐腐蚀性要求不特别高，而对强度和硬度要求较高的场合，如刀具、轴承等领域，有着广泛的应用。

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